O TPM (Total Productive Maintenance) é uma metodologia que busca maximizar a eficiência dos equipamentos e máquinas de uma empresa, reduzindo a frequência de paradas e aumentando a produtividade. Essa técnica é necessária em organizações que dependam de máquinas para produzir seus produtos ou serviços, visando a garantia da qualidade e a redução de custos com manutenção corretiva.
Características do TPM:
- Envolve todos os funcionários da empresa, desde a diretoria até o chão de fábrica;
- Busca a prevenção de falhas e a redução de paradas não planejadas;
- Visa a redução de custos com manutenção corretiva e aumento da vida útil dos equipamentos;
- Prioriza a manutenção autônoma pelos operadores, que se tornam responsáveis pela manutenção básica dos equipamentos.
É realizada em 5 etapas:
- Conscientização e treinamento: Todos os funcionários da empresa são treinados e conscientizados sobre a importância do TPM e como ele será implementado.
- Identificação e padronização: Nesta etapa, é feita a identificação dos equipamentos críticos, responsáveis por uma maior parte da produção, e a padronização dos processos de manutenção preventiva.
- Desenvolvimento da manutenção autônoma: A partir da identificação dos equipamentos críticos, é criado um plano de manutenção autônoma pelos operadores, que devem ser treinados e capacitados para realizarem a manutenção básica dos equipamentos.
- Melhoria do processo: Nesta etapa, é feita a análise dos dados coletados para identificar pontos de melhoria nos processos de produção e manutenção.
- Manutenção preventiva: Por fim, é estabelecido um plano de manutenção preventiva para os equipamentos, que deve ser seguido rigorosamente para garantir a sua eficiência e prolongar a sua vida útil.
A metodologia é essencial para garantir a eficiência e produtividade dos equipamentos e máquinas em uma empresa, reduzindo a frequência de paradas e aumentando a vida útil dos equipamentos. O TPM coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente importante dos negócios. O tempo de parada para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte integrante do processo de fabricação. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e não agendadas.
Atuamos com:
- Redução de Tempo de Setup
- Aumento de Disponibilidade
